HAKO – Ein innovativer Mittelständler

HAKO als mittelständiges Unternehmen war und ist in vielen Bereichen anderen gleichgroßen und auch größeren Betrieben weit voraus.
 
Erstmals erwähnt wird die Fa. Ferdinand von Hagen in einem Kaufvertrag über das Grundstück im Wupperbogen an der Evertsaue zwischen Ernst Hilger und Ferdinand von Hagen, der das Gelände am 15.10.1832 für 9.000 Taler preußisch courant erwarb. Gegründet wurde die Firma am 26.09.1833 wie die Urkunde zum 60. Geburtstag des damaligen Inhabers Otto von Hagen bezeugt.

Ungefähr 70 Jahre lang wurden dann hier im Wupperbogen mit der damals sehr wertvollen Wasserkraft Scharniere und Beschläge mit Hilfe von Schlaghämmern, die man heute noch in einigen Wupperkotten-Museen sehen kann, gefertigt.
Produziert wurden Scharniere für den Hausgebrauch, Türscharniere, Kistenscharniere.
 
Ende des 19. Jahrhunderts suchte man nach neuen Fertigungsstätten und –möglichkeiten, da andere Techniken in der Produktion geschaffen wurden. Hinzu kam, dass die Städte Elberfeld und Barmen einen geeigneten Platz für eine Kläranlage suchten.
 
Die beiden Städte erwarben das Gut Evertsaue am 1.2.1903 für 250.000 Mark.
 
Im Gegenzug erwarb man von der Stadt Vohwinkel ein Grundstück an der damaligen Kaiserstrasse. Hier auf dem Gelände der ehemaligen Braunkohlenzeche Sonntagskind entstand ein auf dem neuesten Stand der Technik produzierendes Werk.  
 
Mit Hilfe der von Kohle angetriebenen Dampfmaschinen, ein hoher Schornstein gehörte natürlich dazu, wurden Fertigungsmaschinen, die auf festgestampften Lehmboden standen, über Transmissionsriemen angetrieben.
 
Im Jahre 1912 fusionierte die Firma von Hagen mit der Firma Koch, der Markenname HaKo entstand.
 
Im Laufe der Jahre wurde die Produktpalette um Klavierbänder und Haubenscharniere erweitert. Diese wurden in 6 – 8 Einzelarbeitsgängen hergestellt, ehe HAKO in den 40-er Jahren den ersten selbst konstruierten und gebauten Klavierbandautomaten in Betrieb nahm, der Stangenscharniere bis zu einer Materialstärke von 1,5 mm und 3.500 mm Länge vollautomatisch in nur einem Arbeitsgang produzierte.
 
Die Ära der Stangenscharniere brach für HAKO an und ließ das Unternehmen aufblühen. Neben Klavierbändern und Rückwanddeckelbändern für z.B. die Firma Steinway and Sons  wurden vor allem Haubenscharniere für den Fahrzeugbau hergestellt. Damals hatte fast jedes Fahrzeug eine lange Motorhaube, die mit Hilfe von 3 bis 4 sog. Haubenscharnieren aufgeklappt und hochgestellt werden konnten. Ein Hauptkunde war Mercedes.
 
Diese glanzvolle Zeit endete in den 50-er Jahren abrupt, als Konstrukteure der Automobilindustrie die nach hinten zu öffnende Motorhaube einführten. Die Ära der Haubenscharniere war fast beendet, werden aber im kleineren Umfang als in den Blütejahren immer noch hergestellt und für die verschiedensten Anwendungszwecke benötigt.
 
HAKO musste umdenken. Man hatte zu dieser Zeit 3 Geschäftsführer, die Herren Kurt von Hagen, Julius Koch und Ferdinand Arntz, immer noch Lehmböden in den Fertigungshallen und den Antrieb der Maschinen über Transmissionsriemen. Zur Unterstützung der kaum vorhandenen Heizung wurden im Winter Ziegelsteine über Nacht aufgewärmt und tags an die einzelnen Arbeitsplätze verteilt.
 
Neue Absatzmärkte mussten erschlossen, neue Fertigungsprozesse und Produkte entwickelt werden.
 
Nach und nach wurden die Transmissionsriemen, die durch Abrieb eine Menge Staub und Schmutz erzeugten, abgebaut. Der Antrieb wurde auf Einzelantrieb mit Elektromotoren umgestellt. Der Lehmboden wurde durch einen Betonboden ersetzt. Neue Hallen wurden gebaut.
 
In den 50-er Jahren richtete man die Vertriebsaktivitäten nach Übersee aus und verkaufte, nachdem auch Scharniere mit Zollabmessungen gefertigt wurden, riesige Mengen Beschläge vor allem nach USA und Kanada. Man baute Kooperationen mit US-Firmen auf, die ausschließlich HAKO-Beschläge vertrieben.
 
Diese Ära dauerte nicht lange, denn mehr und mehr merkte man die Konkurrenz aus dem fernen Osten. In den 60-er wurden vor allem die Japaner zum starken Wettbewerber und ließen das USA Geschäft schrumpfen.
 
Zu dieser Zeit lagen die Geschicke der Firma in einer Hand. Geschäftsführer Günther Krech trieb die baulichen Maßnahmen voran, suchte neue Kunden und Fertigungsprozesse.
 
Man konzentrierte sich auf die Kernkompetenz Stahlverarbeitung. Oberflächenbearbeitung wie Lackieren, Galvanisieren und Polieren wurden frühzeitig „outgesourct“, die immer noch vorhandenen und produzierenden Stangenscharnierautomaten umgerüstet, die nicht unkomplizierte Fertigung von nicht rostenden Scharnieren in Angriff genommen, die ersten Berninghaus-Stanzautomaten mit 160 Tonnen Druckkraft angeschafft und nicht zuletzt nach neuen Kundenkreisen gesucht.
 
Die Baubranche boomte und neben Automobil- und Fahrzeugbau, Waggonbau, Maschinen- und Anlagenbau, Klavier- und Flügelbau kam die Bauindustrie, vor allem Beschläge für den Fensterbau hinzu. Über die Firma Aldra in Meldorf, für die starke Befestigungswinkel gefertigt wurden, nahm man Kontakt zur dänischen Firma Velux auf. Diese hatte damals ein Patent auf Dreh-Kipp-Dachfenster angemeldet. Man suchte einen Hersteller in Deutschland und die Wahl fiel auf HAKO.
 
Der Dreh-Kipp-Beschlag bestand aus 82 Einzelteilen wie Stanzteilen, Nieten und Bolzen, Federn, und einer anspruchsvollen Oberflächenveredlung.
Für HAKO fertigungstechnisch und qualitätsbezogen eine äußerst große Herausforderung.
 
Die Einrichtung von Mehrplatzfertigungslinien, die Anschaffung hydraulischer Pressen und Nieteinrichtungen, Vorrichtungen mit automatischer Zuführung und nicht zuletzt die Einführung eines für damalige Zeiten ungewöhnlichen Qualitätssystems stellten HAKO vor nicht unerhebliche Probleme.
 
1969 wurden die ersten PV-68-Beschläge vom Kunden für Gut befunden und bis in die 90-er Jahre als fertig montierte Teile, später als Stanzteile geliefert.
 
Der erste 250 Tonnen Stanzautomat von Kaiser wurde angeschafft. Neue Haspelanlagen, die einen Coildurchmesser von über 1800 mm und somit lange Stanzzeiten ermöglichten, gekauft, das vom Land NRW initiierte und von HAKO unterstützte Forschungsprojekt „Stanzzeitoptimierung“, sowie die Installation von Prozessüberwachungsgeräten der Firma Bramkamp machten die ersten Geisterschichten möglich. Das QS-System wurde weiter entwickelt, EDV-Systeme sowohl im kaufmännischen als auch technischem Bereich bereits Anfang der 70-er Jahre eingesetzt.
 
Die Abhängigkeit von technischen Endwicklungen, aber auch die Anpassungsmöglichkeit an solche zeigte sich Anfang der 80-er Jahre.
Nachdem wie oben erwähnt durch Neuentwicklung der Boom der Haubenscharniere endete und die Verbindung zur Automobilindustrie fast zum Erliegen kam, wurde die teilbare und umklappbare Rücksitzlehne für PKW zunächst als Sonderausstattung entwickelt.
 
Da für die Bewegung der einzelnen Sitzhälften Scharniere benötigt wurden, war es nahe liegend, bei HAKO anzufragen, ob man diese Beschläge zusammen konstruieren und entwickeln könnte.
 
Bisher war es üblich, nach den von den Herstellerfirmen gefertigten Zeichnungen Teile anzubieten und zu fertigen. In den 80-er Jahren ging man dazu über, Spezialteile zusammen mit den einzelnen Herstellern zu besprechen und zu optimieren. Somit wurden im Vorfeld Fertigungs- Einbau- und Qualitätsprobleme erörtert und gelöst, um dann bei Anlauf der Serie möglichst störungsfrei fertigen zu können.
 
HAKO ist nun fast 30 Jahre in diesem Geschäftsfeld tätig. Die Anforderungen von unseren Kunden, technische Neuerungen vor allem aber Auflagen vom TÜV und Sicherheitsforderungen haben mittlerweile aus einem einfachen Beschlag ein High-Tech-System, in dem sehr großes Knowhow steckt, entstehen lassen.
 
Um dies zu gewährleisten hat sich in dieser Zeit viel getan. Die „neue Autoära“ wurde weitgehend von Günther Krech und dem in den 80-er Jahren bestellten
2. Geschäftsführer Bernd Bigge, der das Unternehmen seit 1996 allein leitet, begleitet.
 
Mit dem Kauf von zunächst einem 250 Tonnen, zwei 400 Tonnen Stanzautomaten von Gräbener bzw. Schuler und zuletzt einem 1.000 Tonnen Stanzautomaten mit Transfereinrichtung der Firma Kaiser wurde die Stanzkapazität erweitert und auf die Zukunft ausgerichtet. Kai Bigge wurde zum weiteren Geschäftsführer ernannt, um den Fortbestand des Familienunternehmens zu gewährleisten.
 
Der Neubau einer 12 Meter hohen Produktionshalle mit schweren Kränen, die die bis zu 15 Tonnen schweren Coils und die bis zu 4000 mm langen und bis zu 20 Tonnen schweren Werkzeuge bewegen können, wurde notwendig.
 
Die begleitenden Maßnahmen wie konsequente Verbesserung des QS-Systems, Einführung eines Umweltmanagements, Aufstockung und Schulung des Personals, Lehrlingsausbildung speziell auf unsere Bedürfnisse und nicht zuletzt gute Kontakte zu Geschäftspartnern sowie Flexibilität und schnelles Reagieren auf Kundenwünsche haben es ermöglicht, den Umsatz von ca. DM 8 Mio. Anfang der 90-erJahre auf mehr als Euro 35 Mio. im Jahre 2008 zu steigern.
 
Trotz vieler Neueinstellungen in den letzten Jahren liegt die durchschnittliche Betriebszugehörigkeit unserer Mitarbeiter bei fast 12 Jahren. Viele Ehemalige und Rentner, zu denen immer noch ein guter Kontakt besteht und die zu Firmenfeiern eingeladen werden und gerne kommen, haben mehr als 40 Jahre bei und für HAKO gearbeitet. Alle haben zum Unternehmenserfolg beigetragen und allen gebührt besonderer Dank.
 
Im September 2005 wurde die Firma HAKO-Sport gegründet. In ehemaligen Fabrikhallen und im Außenbereich auf dem HAKO-Gelände wurde ein Sportzentrum für Fußball auf Kunstrasen eingerichtet. Ein großer Eventbereich mit großzügiger Gastronomie für Feiern und Feste jeglicher Art sowie eine Eislaufbahn im Winter bietet HAKO-Sport für jeden etwas.
   
Ein erfolgreiches Unternehmen und dessen Geschäftsleitung sollten versuchen, andere am Erfolg teilhaben zu lassen und etwas zurückzugeben.
 
HAKO bemüht sich seit Jahren dies zu tun. So unterstützt HAKO sportliche, kulturelle und soziale Einrichtungen vornehmlich im Raum Wuppertal. Sei es durch finanzielle Unterstützung in Form von Sponsoring oder auch durch Beratung und ehrenamtliche Tätigkeit vor allem im Bereich der Ausbildung und Förderung von Jugendlichen – HAKO ist dabei.